中國與東南亞國家制造業研究論文
[摘要]在經濟全球化的大趨勢下，製造業產業鏈已實現了跨國發展，各國製造業的發展存在著極大的關聯性。我國製造業已發展到相當規模，正由跨國公司的加工組裝基地向製造基地轉變，並且正在向“世界製造中心”邁進。這就要求我們加快產業結構調整的步伐，促進製造業平衡發展；促進製造業的叢集化發展，形成有競爭力的產業群；培養國際性的大企業，壯大中小配套企業；提高創新能力，加強人才培養。
[關鍵詞]製造業競爭力生產效率
製造業是一國繁榮富強的基石，是經濟高速增長的“發動機”。隨著經濟全球化和資訊化的加速發展，全球製造業的發展趨勢呈現三種發展趨勢：一是已開發國家制造業的比重呈下降趨勢，而工業化過程中的國家制造業的比重正在穩步上升；二是經濟全球化的發展促進了製造業在國家之間的轉移，勞動密集型產業和汙染型產業紛紛從已開發國家向開發中國家轉移，製造業出現了研發、生產、經營等各個環節全球化的趨勢；三是隨著知識經濟的發展和資訊科技的突飛猛進，全球製造業呈現垂直分工、水平分工和網路分工並舉的格局，產業鏈不斷細分。
一、製造業發展總體情況的比較
亞洲作為製造業轉移的一大接受區，在過去的幾十年，製造業取得了快速的發展。日本接受了歐美國家的先進技術，首先成為亞洲工業化國家。接著亞洲“四小龍”接受了來自日本和歐美國家的產業轉移，迅速成為亞洲新興工業國家。目前，亞洲正處在第三輪產業轉移中，即由完成工業化的國家向中國、印度等開發中國家轉移。
改革開放以來，大量國外企業來到中國投資、建廠、開拓市場，外資及外國先進技術為中國製造業注入了新的活力。通過引進和學習外國先進技術，中國製造業突飛猛進，總產值從1990年的6704億元到2003年51860億元，增長了6．7倍。2003年，中國GDP達到14170億美元，製造業佔39％。我國已經成為僅次於美國、日本、德國的世界第四大製造強國。由於仍處於工業化過程中，我國製造業仍存在極大的發展空間。因此，目前對我國製造業的發展進行研究具有重大的現實意義。
二次世界大戰以後，以民用技術為主的發展路線的推行，使日本的製造業走向了巨大的成功，日本成為繼英美之後的又一個世界製造中心。2003年，日本GDP達到43008億美元，是中國2003年GDP的3倍還多，其中製造業的貢獻率為21％。目前，日本在鋼鐵、汽車、電子產品製造業上仍然處於世界領先地位。
20世紀60年代中後期，韓國大力發展出口導向型的加工製造業，推動了地區經濟迅速增長。韓國製造業是一個典型的從技術模仿到技術創新而取得成功的例子。如今，韓國無論在汽車、鋼鐵行業等重工業還是半導體等高科技行業都取得了重大進展，而且擁有埔項、三星、LG等大型跨國企業。2003年，韓國GDP達到6053億美元，製造業的貢獻率為23％。韓國產品大部分用於出口，2003年貿易額佔GDP的61．6％，而高科技產品佔出口總產品數量的32．1％。
印度與中國同屬開發中國家，兩國既是農業大國又是人口大國，都具備豐富的勞動力資源。獨立後的40多年，印度的企業一直在半封閉狀態下經營，缺少競爭機制，製造業發展緩慢。1991年的工業改革後，印度製造業逐漸顯出活力，在軟體、製藥和汽車部件等行業都已經成為世界市場的競爭者。2003年，印度GDP達到6006億美元，為中國2003年GDP的42％，其中製造業的貢獻率為16％。
二、行業競爭力的比較
研究中國製造業與已開發國家的現實差距，除了需要從製造業的總體情況宋分析，更需要從製造業的各個行業進行研究。本文以鋼鐵、汽車兩大支柱產業為代表，在各國間進行比較分析，得出我國的優勢與差距以及相應的調整措施。
(一)鋼鐵製造業
鋼鐵是構成現代化城市最主要的結構材料，是國民經濟的——大基礎產業。改革開放以來，鋼鐵工業作為國民經濟的支柱產業，得到了迅速發展。2002年，我國鋼鐵工業總產值為6492．36億元，佔製造業的7．6％：利潤為294．77億元，佔製造業的7．19％，中國製造業各行業中利潤排名第三。1996年中國鋼鐵產量超過了1億噸，成為世界第一大產鋼國。從1955年到2002年，中國粗鋼產量達到1．79億噸，增加了近62倍，仍居世界首位，產量為居第二位的日本的1．66倍。
但是，產量的增加並沒有帶來我國鋼鐵產品的結構的根本改變。傳統的`低技術低附加值的品種在我國鋼鐵產品中仍佔有較大比重，條鋼類產品比重超過53％，比日本高出15個百分點；而板材類產品比重為33％，比日本的26個百分點。差距尤為巨大的是高附加值產品，如表面處理板，在日本佔板材產量的24％，但我國這一產品幾乎還是空白。因此，我國高技術的鋼鐵很大程度上依賴於進口，我國鋼鐵貿易一直處於逆差，2001年這一值為104．13億元。
就經濟效益而言，中印鋼鐵製造業的投入產出均較大，比最佳水平高出約14％；中印都具有大量廉價的勞動力，但是勞動成本所佔的比例卻比最佳比例高出近三四倍，可見勞動力成本的優勢為過低的生產效率所抵消，總體上出於競爭劣勢。因此，提高升級生產裝置，加強技術創新，提高生產效率是中印兩國當前加強鋼鐵行業競爭力的主要途徑。
鋼鐵工業是典型的裝置型產業，企業的規模經濟效益非常明顯。鋼鐵工業強國生產的集中度都很高。韓國埔項鋼鐵公司，一家的粗鋼產量約佔全國的64％，英國鋼鐵公司佔英國鋼鐵產量94％，美國最大6家企業粗鋼的集中度為50％，日本5家企業的集中度為80％。而我國鋼鐵產業的集中度較低，2002年全國生產鋼鐵的企業有一二百家，生產鋼材的企業上千家，但產鋼量在1000萬噸以上的僅有寶鋼一家，500萬噸以上的也只有4家，由於低集中度和高分散度，大量的鋼鐵企業達不到合理的經濟規模，工藝裝備小型化，技術水平不高，產品缺乏競爭力。
(二)汽車製造業
近年來，出於降低成本，搶佔市場的考慮，世界汽車各大汽車製造商開始將生產重心向開發中國家轉移。目前，亞洲已成為世界主要汽車生產地之一，2002年產量佔世界31．4％。
2002年，中國汽車總產量325萬輛，同比增長39％；轎車產量增至109萬輛，同比增長55％。從產量上看，中國汽車產量已經超過韓國，已成為世界第五大汽車生產國：從發展情況看來，中國汽車工業的增速比其他幾個國家遙遙領先，日本、韓國、印度的汽車總產量分別同比增加是5％、7％、2．8％；但總體規模上，我國汽車工業總體規模還不及日本的1／3，特別是轎車的產量，不到日本的1／8、韓國的1／2。
中國汽車工業的產業組織較發達工業國家比較仍然很分散。就單個企業規模而言，我國企業也與世界級汽車公司存在巨大差距。2003年，中國最大兩家汽車企業，一汽和上汽的生產能力分別為85．9萬輛和79．7萬輛，而在世界大汽車公司排名較後的韓國現代汽車公司的生產能力超過250萬輛。即使在亞洲範圍內，中國也缺乏有影響力的汽車企業，專業化程度與國際大公司相比仍然較低，尚未形成面向全行業的甚至國際市場的大汽車零部件生產集團。
中國汽車工業的自主創新能力相當薄弱，在許多核心技術領域落後與世界先進水平。2002年，中國汽車新產品開發中，屬於自主開發的新產品佔所有新品種的32％，其中轎車僅佔10．5％。大部分轎車都是依靠技術引進和合資開發的。與日本、韓國相比，中國汽車創新能力嚴重不足。韓國汽車工業的發展主要是由本國企業發動和驅使的；而大多數開發中國家都是外商直接投資來帶動汽車製造業的發展的。韓國最大汽車生產商現代公司，1967年只是一家福特組裝廠，在缺乏技術能力的情況下，現代一直堅持引進非成套技術，以確保獨立於跨國公司，自身發展不受其束縛，很快現代公司就能夠自行設計發動機和整個汽車。1994年，現代公司汽車總產量佔到全國的49％，出口量佔全國汽車出口總量的53％，成為具有國際競爭力的汽車製造商。當前，我國幾大汽車企業均與外商合資生產，核心技術大多掌握在外商手中，這將成為我國汽車發展壯大的隱患。
通過以上兩個行業的比較分析，可以看出我國製造業已發展到相當規模，鋼鐵、汽車等國民支柱產業在世界上已佔有較大份額。“中國製造”在國際分工中已經取得了較為有利的地位，正在由跨國公司的加工組裝基地向製造基地轉變，並且正在向“世界製造中心”邁進。
三、中國走向“世界製造中心”的幾點建議
1．加快產業結構調整的步伐，促進製造業平衡發展。我國製造業結構偏輕，傳統工業所佔比重較大，而裝備製造業佔的比重偏低。一方面，進一步加強我國具有比較優勢製造業，如服裝、家電等勞動密集型產業，實施走出去戰略，提高國際競爭力，走品牌發展道路；另一方面，要將發展裝備製造業擺在更加突出的位置，通過積極學習外國先進技術，消化吸收，轉化為自己的技術，實現成套裝置國產化。
2．促進製造業的叢集化發展，形成有競爭力的產業群。製造業的地理集中，有助於形成規模經濟，提升產業的國際國內競爭力。在我國，無論是鋼鐵還是汽車，產業集中度都較低。但製造業的叢集現象以初步形成，出現了珠江三角洲、長江三角洲、環渤海灣經濟區三大製造中心。產業集聚地的形成需要依靠民間創新，市場引導。政府則應該致力於提供完善的公共設施，保證公平的競爭市場。
3．培養國際性的大企業，壯大中小配套企業。現代國與國之間經濟上的競爭，最終是企業與企業之間的競爭。通過深化改革擴大開放，推動企業成為技術創新的主體，並在市場競爭中形成一批研發能力強、掌握核心技術、注重市場行銷的大型企業集團。同時，為中小企業的發展創造良好的環境，在貸款及市場準入上給予公平的待遇，促進中小企業發展壯大，形成大中小企業優勢互補，分工協作的和諧局面。
4．提高創新能力，加強人才培養。“世界工廠”的形成都是以科技革命作為推動力，科技發展為“世界工廠”的發展提供了強有力的支撐和保障。中國製造業的發展要依靠科技進步，用現代技術武裝傳統產業，用高科技推動新興產業，大力發展製造業的創新能力，增強國際競爭力。人才是一切創新的關鍵。國家應該重視相關的職業教育，讓更多的城市、農村適齡青年能夠接受各種技術培訓，充實壯大製造業的員工隊伍。
