終檢車間年終工作總結

總結在一個時期、一個年度、一個階段對學習和工作生活等情況加以回顧和分析的一種書面材料，它能使我們及時找出錯誤並改正，為此我們要做好回顧，寫好總結。但是卻發現不知道該寫些什麼，下面是小編收集整理的終檢車間年終工作總結，希望能夠幫助到大家。

在過去的一年裡，在分廠領導的領導下，在全車間員工的共同努力下。終檢車間克服了眾多的困難，較好的完成了分廠所下達的各項任務，取得了一定的成績。但是在取得成績的同時，也出現一些不足。現就20xx年工作做以下總結。

一、產品檢驗完成資料：

終檢車間全年共完成車工件10469699件，大連淬火件1281102件，美國淬火件4134811件，法國淬火件619119件，合計16504731件，月平均1375394，同比增長12%。

二、質量管理

終檢車間繼續嚴格執行質量考核制度，在車間內部建立質量微信平臺，每天下班對當天檢驗情況進行通報。是所有人都知道自己的檢驗情況。各檢驗線和清洗班組質量意識有了進一步鞏固和提高。車間對各小組實行分質量到班組和各人。繼續沿用以前的方法，型號分解到班組。實行質量到推，分級考核。

1、檢驗線：把型號分解到班組。由班長兼外觀總負責，工序分解到人。凡是下工序發現問題，一律有所幹班組無條件返檢，清洗監督。要求檢驗線對上工序產品進行監督。真正做到每個人對自己所幹產品心中有數，人人都重視產品質量。

2、白皮外觀；隨著淬火件不斷增多，外觀任務加重，為確保質量和產量，對外觀人員進行調整，型號分解到人，質量考核到個人，熱後清洗對其質量進行監督，改善外觀環境，規範外觀標準，建立嚴格考核機制。為管理好車間返修品，安排每天抽出一人收返修品並做好記錄，使返修品受控。

3、清洗班組：採取檢驗方法，把型號和任務分解到班組。誰出問題誰負責。驗箱和成品抽檢對其進行檢監督，驗箱質量有成品抽檢對其進行監督。

4、重點產品：大連NSK產品問題一直以來都是車間關注重點，針對這些問題，車間也採取一系列措施，首先定期對外觀人員進行培訓，不定期用有缺陷的產品進行外觀驗證，檢驗外觀質量。其次，要求檢驗線和白皮外觀加強外觀質量，也要求清洗在洗NSK產品時特殊處理，減少機床對產品碰傷，同時對這些產品的產量進行優化，控制產量。通過這些措施，質量狀態有了明顯好轉。NSK產品整體比去年有所（除22213內套嘜頭錯，一起投訴）提高。大連整體反饋和投訴也有減少，但是從質檢科抽檢情況看，仍有漏檢。還須不斷加強質量管理。

5、退磁管理；因大連和美國出現殘磁投訴，車間在厂部領導下對退磁機進行改進，並制定措施，對操作工進行培訓，是退磁管理得到有效管控。

6、儀表、儀器、標準件管理：因內套普及溝和位置用一臺儀器，標準件靠用軟圈傳遞已不適用，今年對標準件進行改制。用淬過火的硬圈讓計量室重新校。並且用後還庫由計量室校對。杜絕了因標準件傳遞不合格而出錯。同時利用終檢微信平臺對到期標準件進行催還，有效的保證了所使用的儀表、標準件都在有效期內。

7、不良品管理：繼續做好不良品管理臺賬。加強不良品管理，根據廠領導要求，廢品和返修品區分存放。車間及時整理，廢品全部入廢品櫃，返修品按車間存放，已返修好的放入已返修待檢區單獨存放。各線在檢驗時單獨移動。確保返工品單移至清洗裝箱。有效的保證了返修品管控。

8、質量投訴：全年質量投訴比去年有上升，今年主要是法國和美國投訴較多。法國全年出了3起，美國全年出了3起。大連投訴和質量反饋總共10起，較去年16起有所減少，NSK共2起、和去年平衡，FAG共2起，從投訴分佈看各類問題都有，內徑黑皮，碰傷，料廢，端面黑皮，殘磁，倒角偏，嘜頭，工藝版本等，為此來年我們需要在各方面努力改進和提高，切實把質量做好。質量工作任重道遠，需要我們加倍努力。

9、培訓；由於終檢人員更換快，培訓就顯的.更重要。18年利用班前會不斷進行培訓，對關鍵工序探傷和外觀除班前會培訓外，還利用下班組織培訓。經過培訓（每月定期培訓），使探傷人員對探傷有了深刻的認識。熟知探傷。對培訓的效果車間也不定時進行了驗證。探傷已正常化，但是外觀還需再提高。

三、車間管理方面：

1、現場管理：終檢車間一個難點就是地方小型號複雜。一個型號多個國家現場管理尤為重要。特別是今年隨著美國大連淬火件不斷增加。清場工作顯的優為重要。標識的規範顯得尤為突出。車間首先要各線各組嚴格執行標識管理規定，每道工序都要註明責任人便於追溯。對標識不清或寫錯都進行嚴格考核。從標識上杜絕因壓錯標識出現混活風險。要求每條線在結束某個產品時，必須在微信平臺上通報，提醒到下工序，及時清場入庫。所有線都要做到結束一個型號清一個。從而杜絕混活現象。

2、人員管理：人員往往是終檢車間最難解決難題。今年人員流動與往年相比特別厲害，前半年還能保證休息，後半年人員離職較多，雖然車間也採取措施，但是仍出現發貨跟不上現象，車間到處壓活，使休息不能正常。招工難已是當前瓶頸。來年自動線普及顯得尤為重要。

3、產品數管理：數字管理的好與不好，嚴重影響到發貨數量。為此車間要求清洗減少半箱，防止半箱多數字出錯。同時要求需返檢的活，一律出庫銷賬，返檢後重新上賬。

四、不良品損失：

要求所有檢驗線，在報廢活時必須要做到準確，對能讓步放行的產品堅決不報廢。對能返修的一律返車間返修，對當班檢的廢品在報廢時必須復判。同時發現有批量不好時，必須和生產線一起校對。防止因儀器原因產生誤判。在檢驗和搬運過程中，嚴格執行厂部《產品防規定》對違犯規定者從嚴處罰。通過這措施也加強員工責任心。從而減少不良品的損失。

五、裝置管理

終檢車間嚴格執行厂部真對裝置管理的各項規定。有車間每週都對裝置進行維護。並按排專人管理。由於平時對裝置的維護保養。不管探傷機、清洗機還是自動檢測機都沒有出現因裝置問題影響生產。始終使裝置處於良好的執行狀態。熱後自動檢測機因產品需探傷，和產品磕碰傷原因使自動檢測機沒發揮應有作用。來年作為重點解決。

六、降低成本方面：

物耗：車間嚴格執行分廠下達的物耗指標，嚴格管理物資的領用，油耗是物耗中佔比最大。車間始終都在加強油耗控制。電耗也是物耗中重要的一部分。車間要求所有區域必須做到人走機停燈滅。

20xx年存在的不足之處

1、車間員工星期天休息沒有常態化。

2、探傷雖然步入正常，但是缺少考核，沒有完善固定班產定額。

3、隨著淬火件增量，熱前外觀人員不足，沒有及時補充。

4、熱處理產品積壓嚴重，不能得到有效解決，

5、SKF產品質量零缺陷管理需再提高。

6、現場5S管理還有差距。

20xx年工作重點

1、客戶投訴和反饋整體要比20xx年減少，美國和法國要回復到以前，大連和NSK、FAG要減少一半，爭取零投訴。

2、熱後自動線檢測推廣。

3、繼續加大對探傷和外觀培訓。

4、合理組織生產，繼續招新工，使週末休息形成常態化。

5、探傷要規範化，納入班產考核。

6、增加人員，加大抽檢管理和外觀出來返修品的管理。

7、繼續加強現場管理，使現場規範化。

20xx年是全新的一年，也是充滿挑戰一年，我們要克服以往工作中不足，吸取以往教訓，努力工作，圓滿完成分廠所下達的各項任務。